Qu’est-ce que le lean manufacturing, ou production allégée?

Découvrez la philosophie du lean manufacturing et comment elle peut avoir un impact considérable sur les performances de votre entreprise et comment vous pouvez réduire les déchets grâce à elle.

Définition du lean manufacturing: production allégée

Le lean manufacturing est une approche systématique de la fabrication qui se concentre sur la réduction des déchets tout en maximisant la valeur pour le client. Elle implique l'identification et l'élimination continues des activités, processus et ressources sans valeur ajoutée, dans le but de rationaliser les opérations et d'améliorer l'efficacité. Et elle nous vient du Japon.

Qui a inventé le lean manufacturing, et quand?

Le lean manufacturing, en tant que système global, n'a pas été inventé par une seule personne à un moment précis. Il a évolué sur plusieurs décennies, principalement grâce au développement et à la mise en œuvre du système de production Toyota (TPS) par Toyota Motor Corporation au Japon.

Toutefois, si nous devions identifier les figures clés associées au développement et à la popularisation des principes du lean manufacturing, nous pourrions citer Taiichi Ohno et Shigeo Shingo, entre autres, comme contributeurs majeurs. Taiichi Ohno, ingénieur et dirigeant de Toyota, est souvent considéré comme le père du système de production Toyota. Avec Shigeo Shingo, une autre personnalité influente, il a mis au point un grand nombre des principes et techniques de base associés à la production allégée.

Le système de production Toyota a commencé à prendre forme dans les années 1950 et a continué à évoluer au fil des décennies. Les principes et pratiques de la production allégée ont été progressivement affinés et diffusés au-delà de Toyota, devenant largement reconnus et adoptés par les entreprises du monde entier au cours de la seconde moitié du XXe siècle et au début du XXIe siècle.

Quels sont les 5 principes du lean manufacturing?

Le lean manufacturing repose sur cinq principes : la valeur, la chaîne de valeur, le flux, la traction et la perfection. Examinons chacun d'entre eux.

1. La valeur

Ce principe implique de comprendre et de définir ce que signifie la valeur du point de vue du client. Il s'agit d'identifier les caractéristiques et les attributs spécifiques d'un produit ou d'un service pour lesquels les clients sont prêts à payer.

Pour mieux comprendre la valeur, les questions suivantes peuvent être utiles :

• Quel problème notre produit ou service résout-il pour le client ?
• Quels avantages notre produit ou service apporte-t-il au client ?
• Quelles sont les caractéristiques ou les attributs de notre produit ou service qui sont les plus importants pour le client ?
• Comment notre produit ou service se différencie-t-il de ses concurrents aux yeux du client ?
• Quels sont les points douloureux ou les défis auxquels le client est confronté et que notre produit ou service permet de résoudre ?
• Comment le client définit-il la qualité de notre produit ou service ?

2. La chaîne de valeur

Une chaîne de valeur représente toutes les étapes et tous les processus impliqués dans la fourniture d'un produit ou d'un service à un client, depuis le concept initial jusqu'à la livraison finale. Elle englobe à la fois le flux de matériaux et le flux d'informations nécessaires pour transformer les matières premières ou les intrants en produits finis ou en services répondant aux exigences du client.

Par essence, une chaîne de valeur décrit l'ensemble du parcours ou du cheminement d'un produit ou d'un service à travers les différentes étapes de la production ou de la livraison. Elle inclut toutes les activités, ressources et transformations qui interviennent en cours de route, telles que la conception, l'approvisionnement, la production, la distribution et le service à la clientèle.

Les flux de valeur sont souvent représentés visuellement par des techniques telles que la cartographie des flux de valeur, qui fournit une représentation détaillée et structurée de l'état actuel et de l'état futur souhaité du flux de valeur.

3. Le flux

Une fois la chaîne de valeur identifiée, l'étape suivante consiste à éliminer les gaspillages et à créer un flux continu de matériaux et d'informations tout au long du processus de production. Cela implique d'optimiser la séquence des opérations, de réduire la taille des lots pour éviter les stocks excédentaires et de minimiser les temps d'attente et les retards. En mettant en œuvre des stratégies telles que les systèmes "pull" et "kanban", les organisations peuvent synchroniser la production avec la demande des clients, ce qui améliore encore l'efficacité du flux. Nous en reparlerons plus tard !

4. La traction

Les systèmes de production "pull" sont mis en œuvre pour garantir que la production est dictée par la demande des clients plutôt que par des prévisions ou des calendriers. Ce principe implique la production de biens et de services uniquement en réponse aux commandes réelles des clients, ce qui permet de minimiser les stocks excédentaires et le gaspillage.

5. La perfection

L'amélioration continue est un principe fondamental de la production allégée. Elle implique la recherche constante de la perfection en identifiant et en éliminant les gaspillages, en améliorant les processus et en augmentant la qualité des produits et des services. Ce principe souligne l'importance de l'apprentissage continu, de l'innovation et de l'adaptation à l'évolution des besoins des clients et des conditions du marché.

Les outils du lean manufacturing

Le lean manufacturing utilise une variété d'outils et de techniques conçus pour identifier et éliminer les gaspillages et améliorer l'efficacité. Les emplois en manufacture peuvent certainement en bénéficier. Explorons quelques-uns des principaux outils utilisés et leur signification (Sans vouloir divulgâcher, il y a beaucoup de mots japonais à venir!).

Kaizen

Les événements Kaizen, également connus sous le nom d'événements ou d'ateliers d'amélioration rapide, rassemblent des équipes interfonctionnelles afin d'identifier et de mettre en œuvre de petites améliorations progressives dans des processus ou des domaines spécifiques. Ces événements sont ciblés et limités dans le temps, et durent généralement de quelques jours à une semaine.

Cartographie de la chaîne de valeur – VSM

La VSM est un outil visuel utilisé pour analyser et documenter le flux de matériaux et d'informations nécessaires à la livraison d'un produit ou d'un service au client. Il permet d'identifier les gaspillages et les possibilités d'amélioration dans la chaîne de valeur.

Maintenance productive totale (TPM)

La TPM est une approche globale de la maintenance des équipements qui implique tous les employés dans des activités visant à maximiser l'efficacité et la fiabilité des équipements. La TPM vise à prévenir les pannes d'équipement, à réduire les temps d'arrêt et à améliorer l'efficacité globale de l'équipement (OEE).

Poka-Yoke

Le Poka-Yoke, ou la prévention des erreurs, consiste à concevoir des processus et des systèmes de manière à empêcher les erreurs ou les défauts de se produire. Cela permet d'améliorer la qualité, de réduire les reprises et d'éliminer les déchets.

L'objectif principal du Poka-Yoke est de rendre impossible la survenue d'erreurs ou de détecter et de corriger les erreurs dès qu'elles se produisent. Les méthodes prennent diverses formes, notamment:

• Des dispositifs physiques;
• Des repères visuels;
• Des listes de contrôle;
• Des alarmes ou signaux d'erreur (Andon Systems);
• Des contraintes physiques.b

Jidoka

Jidoka, qui signifie "automatisation avec une touche humaine", est un concept qui implique la conception de processus de fabrication permettant aux machines de détecter automatiquement les anomalies ou les défauts et d'arrêter la production pour empêcher la poursuite du traitement des pièces défectueuses. Il met l'accent sur la qualité intégrée, la collaboration homme-machine et la gestion visuelle afin de garantir la détection et la résolution rapides des problèmes de qualité.

Kanban

Le Kanban est un système d'ordonnancement visuel qui utilise des cartes ou des signaux pour contrôler le flux de matériaux et d'informations tout au long du processus de production. Il permet d'éviter la surproduction, de réduire les délais et d'optimiser les niveaux de stocks.

Andon

Andon est un outil de gestion visuelle qui utilise des signaux, tels que des lumières ou des alarmes, pour indiquer la présence d'un problème ou d'un écart par rapport à la norme. Il aide les équipes à identifier et à résoudre rapidement les problèmes afin d'éviter les interruptions de production.

Les 5S, un autre outil

Le système 5S se compose de cinq principes - trier, mettre en ordre, faire briller, normaliser et maintenir - qui sont utilisés pour organiser le lieu de travail et créer un environnement de travail plus sûr et plus productif.

1. Sélectionner (Seiri)

La première étape de la méthodologie des 5S consiste à trier tous les éléments de l'espace de travail et à séparer les éléments essentiels de ceux qui ne le sont pas. Les éléments inutiles sont alors retirés ou stockés ailleurs, ne laissant que ce qui est nécessaire aux processus de travail en cours.

2. Situer (Seiton)

Une fois que les éléments inutiles ont été retirés, l'étape suivante consiste à organiser les éléments restants de manière logique et efficace. Les outils, les équipements et les matériaux sont disposés systématiquement de manière à être facilement accessibles et clairement étiquetés.

3. Scintiller (Seiso)

La phase de brillance consiste à nettoyer et à inspecter minutieusement l'espace de travail pour s'assurer qu'il est maintenu dans des conditions optimales. Un nettoyage régulier permet d'éviter l'accumulation de saletés et de débris, de réduire le risque d'accidents ou de blessures et de créer un environnement de travail plus agréable et plus productif. En outre, cette étape peut impliquer l'identification et la résolution des problèmes de maintenance afin de maintenir les équipements et les installations en bon état de fonctionnement.

4. Standardiser (Seiketsu)

La normalisation est essentielle pour maintenir les améliorations apportées au cours des trois premières étapes de la méthodologie 5S. Des procédures normalisées et des contrôles visuels sont mis en place pour garantir que les principes des 5S sont appliqués de manière cohérente et maintenus au fil du temps. Il peut s'agir de directives écrites, de listes de contrôle ou de repères visuels pour aider les employés à comprendre et à respecter les normes établies.

5. Soutenir (Shitsuke)

La dernière étape de la méthodologie des 5S consiste à maintenir les améliorations obtenues grâce à un renforcement continu et à l'engagement des employés. Des audits réguliers, des formations, la communication, tous ces éléments sont utilisés pour renforcer l'importance des principes des 5S et encourager une participation et une responsabilisation permanentes.

Quels sont les avantages du lean manufacturing pour les entreprises?

Le lean manufacturing présente de nombreux avantages. Nous pouvons en citer quelques-uns:

1. Augmentation des performances
2. Réduction des excédents
3. Amélioration du savoir-faire
4. Délais de livraison plus courts
5. Amélioration du bien-être des employés
6. Expérience client supérieure

La mise en œuvre du lean manufacturing n'apporte pas seulement les avantages énumérés ci-dessus, mais offre également des avantages significatifs pour la performance et la compétitivité globales d'une entreprise. L'augmentation des performances et la réduction des surplus permettent de réaliser des économies et d'améliorer la rentabilité, car les ressources sont utilisées plus efficacement et les déchets sont réduits au minimum. Un meilleur savoir-faire et des délais de livraison plus courts contribuent à accroître la satisfaction et la fidélité des clients, ce qui se traduit par une fidélisation de la clientèle et un bouche-à-oreille positif. L'amélioration du bien-être des employés et la qualité de l'expérience client favorisent un environnement de travail positif et renforcent la réputation de l'entreprise sur le marché. Il s'agit là d'un véritable cercle vertueux!

Est-ce que le lean manufacturing fonctionne?

Oui, la production allégée s'est avérée efficace dans de nombreux secteurs manufacturiers et organisations dans le monde entier. Ses principes ont aidé les entreprises à améliorer considérablement leur efficacité, leur qualité, leur productivité et la satisfaction de leurs clients. De nombreuses organisations ont fait état d'économies substantielles, parce qu'elles ont réduit les délais de production et amélioré le moral des employés.

Comment implémenter le lean manufacturing?

La mise en œuvre du lean manufacturing nécessite l'engagement de la direction et l'implication des employés. L'engagement de la direction générale donne le ton à l'ensemble du processus de mise en œuvre. Ensuite, l'éducation et la formation des employés aux principes et méthodologies de la production allégée permettront à chacun de comprendre les objectifs, les avantages et les attentes du lean manufacturing. Les employés doivent être capables d'identifier les gaspillages et de contribuer à la démarche de l'entreprise.

Une fois les bases posées, les entreprises peuvent entamer le processus de mise en œuvre en suivant les étapes clés suivantes:

• Identifier les flux de valeur et cartographier les flux de matières et d'informations.
• Éliminer le gaspillage à l'aide d'outils d'allégement tels que les 5S, les événements Kaizen et les systèmes d'allégement tels que Kanban.
• Donner aux employés de première ligne les moyens de participer activement aux initiatives d'amélioration des processus.
• Établir des procédures de travail normalisées et des contrôles visuels pour garantir la cohérence et la stabilité.
• Mesurer et contrôler les performances à l'aide d'indicateurs clés de performance relatifs au gaspillage, à l'efficacité et à la qualité.
• Favoriser une culture d'amélioration continue en encourageant le retour d'information et l'apprentissage.

Quelle différence entre lean management et lean manufacturing?

Le lean management (gestion allégée) est une approche organisationnelle plus large axée sur l'optimisation des processus et la maximisation de la valeur dans toutes les fonctions et tous les départements, y compris la fabrication, les services et les secteurs administratifs. Le lean manufacturing (production allégée), quant à lui, applique spécifiquement les principes et les techniques de production allégée au processus de fabrication, dans le but d'améliorer les opérations de production.

Six Sigma vs Lean manufacturing

Six Sigma et le lean manufacturing sont toutes deux des méthodologies visant à améliorer les processus et à éliminer le gaspillage, mais elles ont des objectifs et des approches différents. Six Sigma se concentre principalement sur la réduction des variations et des défauts dans les processus afin d'atteindre des niveaux élevés de qualité et de cohérence, en s'appuyant souvent sur l'analyse statistique et la prise de décision fondée sur des données. En revanche, le lean manufacturing se concentre sur l'élimination des déchets et la rationalisation des processus afin de maximiser la valeur pour les clients, en mettant l'accent sur l'amélioration continue, l'implication des employés et l'optimisation efficace des flux de travail.

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